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《中国化纤工业绿色发展行动计划》全文发布

  2017年6月,中国化学纤维工业协会发布了《中国化纤工业绿色发展行动计划(2017-2020)》,明确了此工作的七大发展目标、八大重点领域的任务及保障措施等内容,旨在深入贯彻落实党的十八大和十八届三中、四中、五中、六中全会精神,推动全行业绿色发展。 全文如下:

  中国化纤工业绿色发展行动计划

  (2017-2020)

  一 “十二五”期间取得的成绩及现阶段面临的形势

  “十二五”时期,面对国内外复杂形势和环境,我国化纤工业推进结构调整,转变发展方式,总体保持平稳较快发展,尤其在生态文明建设和促进绿色发展方面,化纤工业坚持把清洁生产、节能减排作为转型升级、调整结构的重要手段,推进行业技术进步,大力推广节能减排先进适用新技术、新装备和新产品,不断完善行业清洁生产标准、节能减排、绿色纤维标志认证等工作体系,提前完成“十二五”节能减排目标。

  一是节能减排取得积极进展。“十二五”期间,行业能效和水效大幅提升,2015年化纤工业单位综合能耗比2010年下降36.3%,吨纤维取水量下降40.56%,取得了明显成效。企业通过技术创新和加强计量管理,使资源、能源的综合利用水平等都较以前有显著提升,单位能耗降低显著,部分企业的综合能耗已处于国际领先水平,化纤工业的综合管理水平正在逐步提高。

  二是节能减排技术广泛推广。推广重点节能减排技术40余项,其中一步提硝制元明粉技术、低温短流程聚酯技术、废旧瓶片清洗废水膜处理技术、聚酯生产废水中乙醛回收技术等在行业内得到广泛应用;原液着色纤维技术的推广应用,大大降低了下游印染环节的能耗和污染排放。

  “十二五”期间,万吨级国产化PBT连续聚合装置及纤维产品开发、年产40万吨差别化聚酯长丝成套技术及系列新产品开发、年产20万吨熔体直纺涤纶工业丝生产技术、废聚酯瓶片液相增粘/均化直纺产业用涤纶长丝关键技术与装备开发、大容量聚酰胺6聚合及锦纶6全消光多孔细旦纤维制造关键技术及装备、高效节能环保粘胶纤维成套装备及关键技术集成开发、千吨级纯壳聚糖纤维产业化及应用关键技术等16项行业共性关键技术取得突破并获得了“纺织之光”科学技术进步奖一等奖,在此期间行业内企业完成了16项碳足迹产品认证、10家再生体系认证,推动了行业实现绿色可持续发展。

  三是化纤绿色制造体系初步确立。《聚酯涤纶工业清洁生产评价指标体系》、《再生涤纶工业清洁生产评价指标体系》、《氨纶工业清洁生产评价指标体系》、《聚酰胺6工业清洁生产评价指标体系》和《粘胶纤维工业清洁生产评价指标体系》等规范性文件的相继颁布,为化纤工业清洁生产提供了有效的管理工具和评价手段,促进了行业节能减排的规范管理。

  《粘胶纤维准入条件》、《再生化学纤维(涤纶)行业规范条件》等文件的发布,为淘汰高能耗、高污染企业提供了法律依据,推动了行业的结构调整和改造升级。《循环再利用聚酯(PET)纤维鉴别方法》、《循环再利用化学纤维(涤纶)行业绿色采购规范》等一系列团体标准的制定进一步完善了化纤绿色制造体系建设。

  四是绿色纤维产品推广加快。“十二五”期间,中国化纤协会借助“纤维流行趋势产品推广与发布”、“中国化纤协会?恒逸基金”、“中国化纤协会?绿宇基金”等活动,在行业内积极推动绿色发展,与国家纺织化纤产品开发中心联合打造绿色纤维标志认证体系,旨在倡导产品的绿色设计、绿色材料和绿色制造,通过第三方认证与管理的形式对市场进行规范,进一步激发企业开发绿色纤维的积极性,提高绿色纤维的社会认知度和相关产品的公信力,有效提升企业及产品在国内外市场的竞争力。促进环境保护和公共健康,进而推动整个行业的绿色发展。“十二五”期间,协会利用流行趋势平台共推出绿色纤维产品11个。

  在回顾总结取得成绩的同时,我们也必须清醒地看到行业绿色可持续发展仍面临着严峻的形势。

  目前,以节能环保、绿色低碳为主的贸易竞争新格局已经形成,发达国家限制高能耗、高排放、含有毒有害原料的产品进口等政策,对行业的发展形成了“倒逼机制”,这就要求我们必须把绿色、低碳、循环发展作为提升行业国际竞争力、突破绿色壁垒的重要抓手。

  推进行业绿色发展,也是推进供给侧结构性改革、促进行业调结构、转方式的重要举措,是推进节能降耗、实现降本增效的有效措施,也是增加绿色产品有效供给、补齐绿色发展短板的必然要求。

 

  二 总体要求

  (一)指导思想

  深入贯彻落实党的十八大和十八届三中、四中、五中、六中全会精神,牢固树立创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念,瞄准世界化纤绿色发展制高点,以“产业绿色转型升级”为中心目标,以绿色设计、绿色制造、绿色采购、绿色纤维产品、循环经济、化纤工业绿色产品标准为抓手,将绿色理念和技术工艺贯穿化纤制造业全过程,推动绿色纤维材料、绿色纤维产品、绿色工厂、绿色园区和绿色化纤产业链等领域全面发展。把化纤工业打造成为中国工业绿色转型升级、提升绿色发展水平的典范。

  (二)基本原则

  以科技创新为驱动。坚持以科技创新为核心,依靠科技创新破解发展难题。建设绿色支撑技术创新平台,研发推广核心关键绿色工艺技术及装备。研发推广高端、核心、关键绿色工艺技术及装备,促进化纤工业绿色发展科技创新、管理创新和商业模式创新。

  以结构优化为重点。要改造存量,优化增量。加快产业的绿色清洁化、低碳化和循环化改造升级,淘汰落后设备工艺,从源头减少污染物产生。提高资源能源利用效率,降低污染物排放强度,实施污染源全面治理,实现稳定达标排放。积极引领新兴产业高起点绿色发展,开发绿色产品。

  以服务平台为支撑。加快推进化纤绿色制造中心及化纤绿色制造产业联盟,发展绿色制造咨询、认定、培训等第三方服务机构,提供化纤绿色制造整体解决方案。

  以标准体系为保障。加快完善工业能效、水效、排放和资源综合利用等标准,依法实施绿色监管,引导绿色消费。加快绿色产品标准及相关认证评价体系建设。

  (三)发展目标

  “十三五”期间,按照制造强国建设的战略部署,化纤工业将围绕落实《中国制造2025》绿色制造重点任务,以行业绿色改造升级为重点,加快关键技术研发与产业化,积极构建绿色制造体系,加快推进化纤工业绿色发展,推进化纤工业节能降耗、实现降本增效,增加绿色产品、绿色服务等有效供给,推进绿色纤维标志与认证体系建设,提升绿色纤维产品的市场认知度。

  到2020年,绿色发展理念成为化纤工业生产全过程的普遍要求,化纤工业绿色发展推进机制基本形成,绿色设计、绿色制造、绿色采购、绿色工艺技术、绿色化纤产品将成为化纤工业新的增长点,化纤工业绿色发展整体水平显著提升。

  ——能源利用效率显著提升。工业能源消耗增速减缓,化纤分行业单位产品能耗达到世界先进水平,部分产品达到国际领先水平。

  ——清洁生产水平大幅提升。先进适用清洁生产技术工艺及装备基本普及,行业清洁生产水平显着提高,二氧化硫、氮氧化物、化学需氧量和氨氮排放量明显下降,高风险污染物排放大幅削减。

  ——资源利用水平明显提高。单位产品用水量进一步下降,大宗工业固体废物综合利用率进一步提高,主要再生资源回收利用率稳步上升。

  ——绿色化纤制造体系初步建立。绿色纤维制造标准体系基本建立,绿色设计与评价得到广泛应用。绿色采购,绿色纤维标志产品大幅增长,行业初步形成绿色供应链。

  ——绿色化纤制造能力稳步提高。形成一批具有核心竞争力的骨干企业,累计完成50项重点技术改造项目,创建20家绿色化纤示范工厂、2家绿色化纤工业园区、2~5家化纤生态(绿色)设计示范企业、10家绿色纤维的产品创新中心。

  ——化纤工业主要产品单耗、重点(粘胶、腈纶、维纶)行业主要污染物排放强度达到世界先进水平,部分专业绿色制造水平处于世界领先地位。形成创新驱动、集约高效、环境友好的行业发展新格局。

  ——加大淘汰落后产能力度,化解部分过剩产能。到2020年,对单位能耗比现有先进值高25%,加工成本高30%的己内酰胺(CPL)生产线进行优化或淘汰;对单位综合能耗比现有先进值高50%,单位产品COD排放高29%,单位产品固废产生高40%,加工成本高一倍以上的对苯二甲酸(PTA)生产线优化或淘汰;对单位综合能耗比现有先进值高20%以上,废水排放高40%,单位产品COD排放高10%以上,加工成本高30%的循环再利用聚酯类瓶片的生产线优化或淘汰。

  ——建立和完善的绿色化纤标准体系,制订并发布10项绿色标准。

  “十三五”期间化纤工业绿色发展主要目标

 

  三 重点领域

  (一)着力培育化纤产品的绿色设计能力

  加强化纤绿色设计关键技术应用,提高企业绿色发展意识和生态(绿色)设计能力,推进生态(绿色)设计制度建设和技术进步,促进生态(绿色)设计与产品创新开发、技术工艺改进相结合。

  1.原料来源绿色设计

  原料来源绿色主要由两部分内容组成。一是以玉米、木薯和部分农作物废弃物等为基础原料制备生物基合纤原料及合成纤维产品。攻克聚呋喃二甲酸乙二醇酯(PEF)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(PTT)、生物基的聚对苯二甲酸乙二酯(PDT)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚乳酸(PLA)、尼龙56等单体、聚合、纺丝关键技术,重点关注原料替代技术,实现规模化生产,开发低成本、高品质生物基纤维及制品。

  二是纤维素纤维、蛋白纤维、海藻纤维、壳聚糖纤维等生物基再生纤维。重点研发新纤维素资源生物酶等前处理技术,浆纤一体化技术,高浓度原液的高效均匀连续溶解与脱泡制备技术,高速高均匀性干喷湿纺技术,原液着色及纤维染色、表面功能化技术,以及溶剂回收浓缩提纯技术。最终实现生物基再生纤维的资源化、连续化、规模化、低成本化、功能化制备。

  2.加工过程绿色设计

  ①高性能纤维的绿色加工设计

  主要是要实现低成本化、低碳化、轻量化的加工制备。开发碳纤维原丝的大容量连续聚合及控制技术,高浓度高压高密度挤出、高速干喷湿纺、蒸汽牵伸技术,可控、均质高效低温预氧化及碳化技术,以及溶剂高效回收与处理技术。以全流程节能减排为目标,融合聚合纺丝、溶剂回收等新技术,结合智能控制,实现碳纤维等高性能纤维绿色化生产。

  在制备绿色环保高强高模聚乙烯纤维过程中,采用新型绿色环保溶剂替代白油和十氢萘,工艺流程短,设备自动化程度高,达到无人车间的要求,系统内部密闭自动循环,达到了绿色环保零排放的要求,提高了纺丝效率,大幅降低了纤维生产成本。

  ②纳米纤维的绿色加工设计

  主要是开发低能耗、效率高的制备技术。开发多组分相分离纺丝、高速离心纺丝技术,高效生物制备技术,静电纺丝、高效喷网技术,多重结构调控技术,以及高效均质化规模化工程技术。

  ③通用聚酰胺、聚酯纤维的绿色加工设计

  开发高效催化剂及聚合装置、二聚体控制技术、液相调粘及脱单技术、以及聚合单体高效回收利用技术。通过全流程反应动力学研究,控制二聚体及单体的生成,并利用催化、掺杂及液相增粘技术,突破聚酰胺纤维的产业化熔体直纺技术。

  开发“一头两尾”、“双多元醇循环”绿色催化等聚合工艺技术,长丝环吹、Wings等新模块在预牵伸丝(POY)、全牵伸丝(FDY)以及工业丝中的应用技术,乙二醇、乙醛回收再利用技术,以及差别化功能聚酯纤维柔性制备技术;开发阻燃、抗熔滴、高仿棉及同质异构纤维及其应用成套工程技术,实现大容量规模化聚酯柔性化制备。

  ④循环再利用绿色设计

  开发高效连续纺织品分级技术,高密度干燥、输送、熔融技术,熔体连续调质调粘技术,混杂原料的资源化技术,以及低VOC、重低金属含量控制技术。通过攻克物理法、物理化学法、化学法回收关键技术,提升聚酯纤维回收比例,使循环再利用纤维成为我国纺织用料中的第三大纤维供应体。

  (二)全面提升生产过程的绿色化水平

  采用节能设备,开发节约能源及利用绿色能源的工艺,提高能源利用效率;采用少污染、无污染的绿色工艺装备技术,减少、消除废、污物的产生和排放,对排放的污染物进行“三废”综合治理;开展原材料的循环利用,减少生产活动对环境的影响。

  1.能效提升

  坚持节约优先,大力推进能源消费革命,提高化纤工业能源利用效率,促进企业降本增效,加快形成绿色集约化生产方式,增强化纤制造业核心竞争力。

  以先进适用技术装备应用为手段,强化技术节能。全面推进行业节能技术改造,深入推进重点企业能效提升专项行动,加快推广聚酯酯化蒸汽余热回收再利用技术、涤纶、锦纶、氨纶纺丝单部位多头纺技术、螺杆挤压机电磁加热技术、物理法循环再利用涤纶短纤维生产过程的节能减排集成技术、MVR机械蒸汽再压缩回收聚酰胺6单体技术、氨纶新型传热介质技术。继续推进锅炉、电机、变压器、空调机组等通用设备能效提升工程,组织实施压缩空气智能节能计划。加快工艺、技术、装备革新,推动企业节能从局部、单体节能向全流程、系统节能转变。

  以能源管理体系建设为核心,提升管理节能。贯彻强制性能耗标准,推动重点企业能源管理体系建设,将能源管理体系贯穿于企业生产全过程,定期开展能源计量审查、能源审计、能效诊断和对标,发掘节能潜力,构建能效提升长效机制。实施重点行业能效领跑者引领行动,带动行业整体能效提升。

  2.清洁生产推进

  围绕行业重点污染物开展清洁生产技术改造,推广绿色制造工艺,降低污染物排放强度,减少有毒有害原辅料使用,在重点行业推广替代或减量化技术。引导企业在生产过程中使用无毒无害或低毒低害原辅材料,采用绿色纤维制造工艺,从源头削减或避免污染物的产生。推进粘胶纤维行业绿色制浆技术、新溶剂法再生纤维素纤维技术等实施进程,并逐步扩大实施范围。

  ①推进清洁生产技术改造

  针对二氧化硫、氮氧化物、化学需氧量、氨氮、烟(粉)尘等主要污染物,积极引导重点行业企业实施清洁生产技术改造,逐步建立基于技术进步的清洁生产高效推行模式。降低二氧化硫、氮氧化物、烟(粉)尘排放强度。重点地区(太湖流域)实施重点行业清洁生产水平提升工程,降低行业废水排放总量及化学需氧量、氨氮等污染物排放强度。积极推进聚酯废水中乙二醇与乙醛的高效回收回用技术、粘胶纤维生产废水中闪蒸结晶制取元明粉工艺和装置技术、大型尼龙聚合装置己内酰胺回收利用技术、原液着色及管道在线添加技术应用,推进燃煤锅炉超低排放改造。

  ②加强节水减污工艺技术装备

  围绕粘胶、再生涤纶、维纶等高耗水行业,开展水平衡测试及水效对标达标,大力推进节水技术改造,推广工业节水工艺、技术和装备。强化高耗水行业企业生产过程和工序用水管理,严格执行取水定额国家标准,提高企业用水效率。推进水资源循环利用和工业废水处理回用。

  加快完善工业清洁生产、能效、水效、排放和资源综合利用及绿色纤维产品等标准,推进清洁生产评价、能效及水效的达标对标,依法实施绿色监管。

  3.资源高效循环利用

  按照减量化、再利用、资源化原则,加快建立化纤工业循环型工业体系,促进企业、园区、行业、区域间链接共生和协同利用,大幅度提高资源利用效率。

  以高值化、规模化、集约化利用为重点,围绕废弃化纤、废旧纺织品利用,加强废旧纺织品回收再利用技术攻关,重点解决废旧纺织品高值化回收再利用技术,推广聚酯类废旧纺织品化学法高值化利用技术先进适用技术装备,推进深度资源化利用。

  (三)引导开发化学纤维绿色产品

  按照产品全生命周期绿色管理理念,遵循能源资源消耗最低化、生态环境影响最小化原则,通过技术创新、优化设计等方式,以生物基化学纤维、循环再利用化学纤维、原液着色化学纤维等产品为突破口,以产品质量安全为基本要求,以点带面,开发推广绿色纤维产品,显著提升产品节能环保低碳水平。

  使用过程的绿色产品主要指通过一些功能性纤维的使用可以带来节能减耗的效果。

  (四)创建化纤工业绿色工厂

  按照用地集约化、生产清洁化、废物资源化、能源低碳化原则,创建化纤绿色工厂。优化制造流程,应用绿色低碳技术建设改造厂房,集约利用厂区。采用无毒无害的原料替代有毒有害原料,选用先进适用的清洁生产工艺技术和高效末端治理装备,减少污染物排放,推动水、气、固体废弃物资源化和无害化利用。采用先进节水技术,实行清污分流、循环用水、循序用水以及废水回收利用。优化工厂用能结构,采用先进节能技术与装备,提高清洁能源和可再生能源的使用比例,建设智能微电网和能源管理中心。推行资源能源环境数字化、智能化管理系统,实现资源能源及污染物动态监控和管理。通过设计,可实现能耗、物耗管理。包括建立能源管控系统,能源管控中心将传感器、无线数据传输、工业物联网等技术、实时数据库技术、数据挖掘技术、先进控制技术、动态规划技术结合在一起,针对公司的煤、油、水、电、气(汽)等能源的能耗计量数据实施在线集中采集,进行可视化管控,实现动态监测、分析诊断、综合统计、能源预测、能源调度、优化排产等功能,合理计划和利用能源,降低公司的能源消耗,提高经济效益。

  (五)推进化纤工业绿色采购

  以原辅料供应龙头企业为依托,以化纤绿色供应标准、化纤企业绿色采购标准及生产者责任延伸制度为支撑,建立化纤绿色供应链管理体系、开展行业绿色供应链管理试点。建立以资源节约、环境友好为导向的采购、生产、营销、物流、回收体系,将“绿色”发展理念从单体企业扩展到产业链上的每一个企业,实现整个生产链条的环保、低碳、可持续发展。鼓励生产企业树立绿色采购理念,提高对供应商绿色设计、清洁生产和绿色包装的要求,建立绿色原料及产品可追溯信息系统。

  (六)建设化纤工业绿色制造服务平台

  建立化纤产品全生命周期基础数据库,建设化纤绿色制造中心及化纤绿色制造产业联盟,积极开展第三方服务机构绿色制造咨询、认定、培训等服务,提供化纤绿色制造整体解决方案。

  1.生态安全评价

  参照GBT18401-2010,OEKO-TEX? Standard 100等国内外纺织品生态安全标准,建立化纤专有或专业化的生态安全标准和化纤应用的专业领域的生态安全评价体系。

  2.绿色纤维标志认证体系

  “绿色纤维”是指原料来源于生物质或可循环再生原料,生产过程低碳环保,制成品弃后对环境无污染或可再生循环利用的化学纤维。目前,“绿色纤维”包含三大类,分别为生物基化学纤维、循环再利用化学纤维、原液着色纤维。

  到2020年带动至少20家化纤生产企业取得绿色纤维标志认证,下游用户至少有100家取得绿色纤维标志认证。绿色纤维标志认证覆盖纺织全产业链。

  (七)绿色标准体系基本建立,夯实绿色发展基础能力

  完善标准体系。